El pasado mes de mayo, MASA participó en Gijón en las XII Jornadas Técnicas sobre el Mantenimiento en la Industria Química y de proceso que organizó la Asociación Española de Mantenimiento.

José Luis Bernal Santiago, Director de los Servicios Técnicos de MASA, y José Daniel Guirado Camacho, responsable de Proyectos de Digitalización y Mantenimiento, fueron los encargados de dirigir las Jornadas. Os dejamos a continuación un resumen de las ponencia y conclusiones.

IMPORTANCIA DE LA HERRAMIENTA DE MOVILIDAD EN EL PLAN DE MANTENIMIENTO

ÍNDICE

  1. INTRODUCCIÓN

  2. PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO

  3. ESTUDIOS Y ANÁLISIS EN CAMPO.

  4. ÍNDICE DEL DESEMPEÑO DEL MANTENIMIENTO

  5. DIGITALIZACIÓN DEL CICLO DEMING

  6. HERRAMIENTA DE MOVILIDAD MASA MAINTENANCE MOBILITY

  7. FASES DEL CAMPO

  8. CASOS DE ÉXITO

1. INTRODUCCIÓN

Una buena estrategia de mantenimiento parte de un plan bien diseñado, que se sustenta en varios aspectos:

  • Herramientas de ingeniería de mantenimiento
  • Plan de acción permanente de mejora continua

  • Incorporación a nuestro plan de nuevas tecnologías

Damos por sentado que la estrategia de MANTENIMIENTO 4.0 debe plantearse como un capítulo dentro de un… «PROYECTO GLOBAL DE DIGITALIZACIÓN»

Centrándonos en el mantenimiento 4.0, debemos añadir que la digitalización debe constituirse como herramienta al servicio de la estrategia. «DIGITALICEMOS SOLO AQUELLO QUE FUNCIONA»

Las herramientas claves que nos permiten el poder abordar un proyecto de digitalización en el mantenimiento serán:

  • Estudios y análisis en campo

  • Planes de acción asociados

  • Índice de desempeño de mantenimiento

En esta ocasión abordaremos proyectos de digitalización del ciclo Deming (ciclo PDCA, Plan-Do-Check-Act), explicando de manera ordenada, como hemos abordado estos proyectos en plantas de diferentes sectores.

Respaldaremos nuestra disertación a través de un par de casos de éxito, en los que hemos puesto en práctica nuestra estrategia sustentada en el “MODELO MASA”.

2. PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO

Como hemos visto en el capítulo de Introducción, el Plan Maestro de Mantenimiento estaría compuesto por:

  • Herramientas de ingeniería de mantenimiento

  • Plan de acción permanente de mejora continua

  • Incorporación a nuestro plan de nuevas tecnologías

2.1 Ingeniería de mantenimiento

En el capítulo de ingeniería de mantenimiento podemos destacar:

  • Procedimiento operativo

  • Indicadores gestión mantenimiento

  • Registro del conocimiento

  • Gestión asistida por ordenador

  • Ideas concretas de progreso

  • Matriz capacidad y competencias

  • Estudios y análisis técnicos

  • Gestión de RR.HH.

Control de indicadores

En cuanto al “Control y toma de decisiones a través de IGM’s” mencionado en el apartado anterior, MASA ha desarrollado una herramienta interna para la realización del análisis y seguimiento a través de un panel de control de interfaz sencillo e intuitivo.

Esta herramienta general puede adaptarse de forma sencilla a los requerimientos específicos de cada contrato, y tan solo necesita ser alimentada periódicamente con los datos que se pretendan controlar.

La aplicación devuelve de forma automática cálculos, gráficas e informes con el objetivo de que facilite a cualquier persona de la compañía la detección de incidencias y tendencias de indicadores y otros parámetros de forma sencilla, además de generar una base histórica completa y visual para MASA.

2.2 Plan de acción

Teniendo en cuenta esta afirmación y en base a nuestra amplia experiencia, recomendamos que como punto de partida se hace indispensable un estudio previo del grado de madurez para el cambio al mantenimiento 4.0. a través de nuestros estudios y análisis realizados por el departamento de servicios técnicos de Masa “EAC”.

2.3 Incorporación a nuestro plan de nuevas tecnologías

Una vez realizado este análisis, y teniendo controlado cual es nuestro índice de desempeño del mantenimiento “IDM”, debemos llevar éste a un nivel que garantice el poder abordar un proyecto de digitalización bien integrado.

3. ESTUDIO Y ANÁLISIS DE CAMPO

En estos EAC distinguiremos dos grandes bloques objetivos del análisis:

BLOQUE 1.

Compuesto por aspectos directos de nuestra estrategia diseñada en cuanto a la gestión del mantenimiento en las siguientes áreas:

  • Organización, personal y relaciones
  • Planificación (preparación)
  • Priorización y preparación del trabajo
  • Ingeniería de mantenimiento (planes y KPI’s)
  • Factor de utilización
  • Almacenes y compras…
BLOQUE 2.

Compuesto por aspectos relacionados con las siguientes áreas tecnológicas de autodiagnóstico digital avanzado:

  • Automatización

  • Conectividad

  • Aplicaciones y datos digitales

  • Relación entre IT/OT

  • Movilidad

  • Etc…

Una parte muy importante de las acciones de mejora detectadas, están relacionadas con la complejidad de los flujos y canales de información y comunicación de cada proceso, así como con la falta de definición y difusión de las funciones de cada uno de los actores, que deben precisarse claramente antes de la introducción en entornos digitales o de lo contrario su aporte no tendría el impacto deseado.

El estudio derivará en un Plan de Acción con una serie de propuestas de mejora que garanticen nuestros objetivos contemplados en la ya definida estrategia de mantenimiento.

Cada una de estas propuestas afectará de forma distinta, tanto en el valor aportado, como en la dificultad/tiempo necesario para su completa implementación.

Se establecerá una matriz para clasificar el orden de aplicación de las propuestas de mejoras planteadas; siguiendo básicamente una prioridad en cuanto a nivel de intervención (alta, media, baja) y un grado de implementación técnica-económica (fácil, media y compleja).

En base a los niveles establecidos en la matriz de prioridades y la dificultad de implementación, se obtendrá la clasificación final.

Tanto el definitivo Plan de Acción, como la priorización de las acciones, la identificación de los responsables de la implantación y las fases para la implantación de las mejoras, se realizarán de forma consensuada por ambas organizaciones.

COMPROMISO DE TODAS LAS PARTES”

4. ÍNDICE DEL DESEMPEÑO DEL MATENIMIENTO (IDM)

Podríamos definir el IDM, como el índice que nos permite conocer con un alto grado de exactitud, la calidad del desempeño dentro la estrategia global de gestión del mantenimiento.

Este índice es el resultado del análisis realizado a través de nuestros estudios EAC, que contempla áreas tales como: organización, personal, ingeniería de

mantenimiento, eficiencia, productividad, almacén, aplicación de nuevas tecnológicas. Este índice evoluciona en función de la consecución de las diferentes acciones, que conforman el plan de acción derivado del estudio anteriormente mencionado.

La mejora de este indicador nos permitirá abordar con garantías proyectos de digitalización, entre otros:

  • Primer ciclo. Identifica y corrige

  • Segundo ciclo. Analiza y compara

Al final del proceso se obtiene un nuevo IDM MEJORADO. Esto conlleva a una reducción de recursos para la realización del contrato de mantenimiento preservando los mismos niveles de servicio y calidad.

El ciclo vuelve a repetirse periódicamente hasta alcanzar el nivel apropiado para la digitalización del proceso.

5. DIGITALIZACIÓN DEL CICLO DEMING

Etapas de la Digitalización
5.1 Reunión de Lanzamiento (Kick-off)

Tareas a realizar:

  • Organización, lanzamiento y alcance del proyecto.

  • Creación de un equipo de trabajo compuesto por:

    1. Técnicos de Digitalización, Mantenimiento y Sistemas de Cliente.

    2. Técnico de desarrollo del GMAO del cliente.

    3. Partner tecnológico.

    4. Técnicos de MASA.

  • Definición de los planes de trabajo, resultados y entregables para cada una de las fases siguientes.

  • Definición del enfoque y de herramientas de gestión y documentación.

  • Confirmar estrategia de implantación.

  • Realización de actividades de Team Building e integración entre miembros del equipo de proyecto.

Entregables Principales:

  • Documento de Kick-Off.

  • Planificación detallada.

5.2 Análisis y diseño funcional

Tareas a realizar:

  • Especificación detallada de requisitos:
    1. Mapas de procesos (planif., program., ejec.,…).

    2. Integración con otros sistemas.

    3. Estructura y Jerarquía de Organización.

    4. Gestión de perfiles.

    5. Tipologías de trabajos.

  • Diseño Funcional:
    1. Definición y diseño de los módulos de operatividad de la solución (entorno web y móvil).
    2. Definición y gestión de usuarios, gestión documental, notificaciones,…
    3. Módulos de integración, donde se define las necesidades de intercambio de información.

Entregables Principales:

  • Documento de Requisitos Funcionales (DRF).
  • Elaboración de Prototipo Navegable.
5.3 Diseño técnico, construcción e implantación

Tareas a realizar:

  • Definición del Modelo de Datos del Sistema.

  • Diseño de entidades y componentes.

  • Integración entre sistemas. Establecer métodos de intercambio de información entre ambas plataformas.

  • Instalación de la base tecnológica (si se requiere):

    1. Servidor de aplicaciones y base de datos.

    2. Arquitectura y conectores con sistemas externos (VPN).

    3. Mecanismos de sincronización (offline / online)

Entregables Principales:

  • Documento de Diseño Detallado del Sistema (DDS).

  • Manuales de Instalación, Configuración y Operaciones.

  • Código Fuente de los componentes creados.

  • Plataforma Tecnológica Operativa.

5.4  Plan de Pruebas

Tareas a realizar:

  • Pruebas unitarias de Sistema.

  • Pruebas de Integración.

  • Pruebas de aceptación.

Entregables Principales:

  • Documento de Plan de Pruebas Integradas.

  • Definición y Revisión del Plan de Pruebas.

  • Evaluación del Resultado de las Pruebas.

5.5 Plan de Formación y difusión

Tareas a realizar:

  • Formación a administradores del sistema para el soporte y mantenimiento del mismo.

  • Formación a usuarios.

Entregables Principales:

  • Instrucciones Técnicas.

  • Manuales y guías.

5.6 Arranque y soporte

Tareas a realizar:

  • Tras la realización de las pruebas y la formación, se publicará la solución en el entorno de producción. A partir de ese momento, se podrá acceder al soporte remoto de la plataforma.

6. HERRAMIENTA DE MOVILIDAD (MASA MAINTENANCE MOBILITY)

Los avances tecnológicos existentes, permiten el diseño a medida de herramientas de movilidad en los servicios de mantenimiento, que resultan cada vez más habituales en los entornos industriales.

La tecnología, por sí sola, no resuelve un problema, es el uso adecuado y organizado de tecnología fiable el que permite resolverlo.

Por tanto, la digitalización debe constituirse como…

HERRAMIENTA AL SERVICIO DE LA ESTRATEGIA”

Estas herramientas proporcionan numerosos beneficios en la ejecución del ciclo de la orden de trabajo:

  • Mejoras en los flujos de información y responsables asociados.

  • Gestión off line/on line.

  • Integración de planes de mantenimiento.

  • Creación de avisos de avería.

  • Planificación de trabajos.

  • Programación semanal de actividades.

  • Seguimiento e información de avances en tiempo real.

  • Redistribución de carga de trabajo.

7. LAS FASES DEL CAMBIO

No obstante, el trabajo no está terminado. Las personas implicadas seguirán el patrón ampliamente documentado conocido como la Curva del Cambio.

7.1 FASE DE NEGACIÓN

Las personas involucradas sentirán incertidumbre. Los primeros meses con la herramienta implantada podrán ser más difíciles que los anteriores años.

Será necesario familiarizarse con la herramienta, corregir errores no detectados en las fases anteriores,…

7.2 FASE DE RESISTENCIA

El personal irá descubriendo ventajas respecto a su forma de trabajar anterior a medida que vaya conociendo la herramienta y desenvolviéndose en ella.

Deberá ir transformando sus ideas iniciales para empezar a integrarse en el sistema.

7.3 FASE DE ACEPTACIÓN

Es el momento en el que la persona acepta que el cambio es beneficioso para él y su organización. Este paso le lleva a la exploración y las pruebas sacando pleno rendimiento a la herramienta.

Un impulso que lleva al personal a afrontar nuevos retos con renovada confianza.

8. CASOS DE ÉXITO

En esta ocasión mostramos un par de ejemplos de proyectos de digitalización del ciclo Deming (ciclo PDCA, Plan-Do-Check-Act), en plantas de diferentes sectores en los que hemos puesto en práctica nuestra estrategia sustentada en el “MODELO MASA”.

8.1 SIDERURGIA. INDUSTRIA

EJEMPLO DIGITALIZACIÓN CICLO DE DEMING EN MARCHA.

  • Digitalización del ciclo PDCA y la gestión del sistema GMAO:

    • 400.000 horas/año.

    • 15.000 OT/año

    • 147 centros de coste

    • 10.500 activos

  • Plataforma de gestión de OT’s

  • Digitalización procesos mediante aplicación móvil (Planificación, Programación, Ejecución,…)

  • Integración con GMAO cliente.

  • Creación Formularios/checklist.

  • Creación, Revisión y Finalización de los trabajos.

  • Gestión de usuarios y contratos.

  • Evolución de la programación.

  • Generación de informes

8.2 ALIMENTARIA. INDUSTRIA

EJEMPLO DIGITALIZACIÓN CICLO DE DEMING EN MARCHA.

En este caso, el mantenimiento se realiza en diferentes plantas e instalaciones situadas a varios kilómetros unas de otras.

Este hecho origina que una parte importante del tiempo se utiliza en desplazamientos.

La herramienta permite el análisis y la creación de rutas para optimizar las pérdidas de tiempo por desplazamiento.

8.3 REFINO. INDUSTRIA

MENCIÓN DE DIGITALIZACIÓN MANTENIMIENTO (NO CICLO DEMING)

  • Gestión de Mantenimiento

  • Creación de Formularios

  • Listados de Inspecciones

  • Gestión de reparaciones

  • Aporte de Multimedia.

8.4 QUIMICA. INDUSTRIA

NUEVA PROPUESTA PARA DIGITALIZACIÓN CICLO DE DEMING.

  • Propuesta para la Digitalización del ciclo PDCA y la gestión del sistema GMAO.

  • Plataforma de gestión de OT’s

  • Digitalización procesos mediante aplicación móvil (Planificación, Programación, Ejecución,…)

  • Creación Formularios/checklist.

  • Creación, Revisión y Finalización de los trabajos.

  • Gestión de usuarios y contratos.

  • Evolución de la programación.

  • Generación de informes